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粉末注射成型工厂:粉末注射成型工艺混炼以及注射成型
金属粉末注射成形是选择符合要求的金属粉末和树脂粘结剂,在一定温度下将粉末和树脂混合成均匀的注射粒料,造粒后在注射机上成形,获得的成形坯经脱脂处理后烧结致密化,获得最终粉末注射成型产品。
粉末注射成型工厂:粒料---混炼
混炼是将金属粉末与粘结剂混合得到均匀粒料的过程。由于粒料性质决定最终注射成形粉末注射成型工厂产品的性能,所以混炼步骤非常重要。
粉末注射成型工厂:混合过程
a)将表面处理过的金属或陶瓷粉末加入粘结剂中,两者实现均匀混合,得到复合粉末体系;
b)将复合粉末加热,使粘结剂熔化;
c)液态粘结剂通过毛细作用进入粉末颗粒团聚体中,润滑粉末颗粒,在螺杆剪切力作用下使颗粒团聚得到持块分解,保持混合均匀。
d)如果合金粉末氧化,导致混炼失败。
e)在保证粒料均粉末颗粒小或形状不规则,混合时间需相应增加,以实现均匀混合。混炼时间增加,混合料均匀性增加,但树脂易氧化分解,部分金属或匀性的前提下,混炼时间尽量缩短。
f)混炼后的粒料经过破碎机或者切粒机加工后(一般制成3mm左右的颗粒)成为注塑用喂料。
粉末注射成型工厂:注射成型
注射成型是在一定压力和温度下,通过柱塞或螺杆推动,将具有流动性和温度均匀性的粒料熔体注入模腔充满,熔体在控制条件下凝固冷却成形,直至注射坯从模腔中脱出,形成三维复杂形状和结构。·该阶段完全不同于传统冶金中的压制成形,类似于塑料工业中的成形工艺。
1、注射时,喷嘴紧靠流道,螺杆向前推进,喂料受压后挤出料筒,填充模腔;当有足够喂料填充到模腔中时,螺杆停止转动。理想充模是喂料沿模壁逐渐填充模腔,厚坯件要求螺杆推进速度快,薄件则反之。
>充模速率太大导致喷射,出现气泡、焊纹或不完全填充(空气无法逃逸)等现象产生。(大的注射压力和充模速率、喂料粘度低都是导致喷射产生的原因)
>充模速度太慢会导致喂料冷却过早,产生不完全填允,出现短射。(粒料注射温度控制不当也会产生此类现象)
2、当螺杆到达顶端喷嘴处后,对喂料进行施压的过程为保压过程。·注射成形最后是将成形坯从模具中取出。
>开模温度应低于坯件脱模时维持其形状所需临界温度。
>开模压力须小于成形坯脱模而不粘模所需的最大压力。
>开模压力和温度应有一定范围,不能使制品出现变形、粘模、划伤模具或在制品表面形成缩孔或凹陷。
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